定製產品百萬級物料編碼，如何快速破局？

🔹 某儀(yi) 表客戶百萬(wan) 級物料編碼的困惑

某儀(yi) 表客戶在編製物料信息及 BOM 過程中遇到了一個(ge) 疑難問題：產(chan) 成品編碼數量巨大（百萬(wan) 級），導致ERP係統無法支撐。從(cong) 產(chan) 品結構上來講，儀(yi) 表產(chan) 成品是由“半成品 A” 和“半成品B”兩(liang) 部分組成，即：產(chan) 成品 = 半成品A+半成品B，那麽(me) 產(chan) 成品數量 = 半成品A數量×半成品B數量。

半成品A示例，由11位編碼即變量的選擇來唯一確定，若將半成品A的所有型號進行窮舉(ju) 且排除不可組合的衝(chong) 突項後，有9000餘(yu) 種。

半成品B示例，由13位編碼即變量的選擇來唯一確定，若將半成品B的所有型號進行窮舉(ju) ，且排除不可組合的衝(chong) 突項後，有100餘(yu) 種。  

僅(jin) 這一款產(chan) 成品就有9000×100=90萬(wan) 種，像這樣的產(chan) 成品種類該企業(ye) 大概有4種， 那麽(me) 產(chan) 成品總數達到 360萬(wan) 種。意味著將產(chan) 生360多萬(wan) 的產(chan) 品編碼。ERP 實施顧問給出的建議：“不需要全部導入產(chan) 品編碼和BOM， 隨用隨建。”客戶將最常用的產(chan) 成品搭建了 BOM 錄入係統，其帶來的後果是客戶需要不停新建產(chan) 品編碼和BOM， 且在訂單交付過程中導致公司運行效率太低。

客戶希望將所有可以生產(chan) 的、在可供貨範圍內(nei) 的產(chan) 成品一次性導入係統以降低日常維護的工作量和難度。請問有什麽(me) 方案、功能可以解決(jue) 以上問題？

🔹 問題分析

基於(yu) 上述客戶的困惑，結合多個(ge) 定製產(chan) 品項目的實施經驗，我們(men) 需要先從(cong) 業(ye) 務上理清思路，供相似業(ye) 務的企業(ye) 參考。

第一，不是所有的配置都有訂單。上述客戶平均一年約5000個(ge) 訂單，80%為(wei) 客戶定製產(chan) 品，即每年新建4000個(ge) 新產(chan) 品編碼和BOM，參考這個(ge) 數據，那100年後產(chan) 品編碼的數量才能到達40萬(wan) 量級，與(yu) 360萬(wan) 的數字還相差甚遠。所以不是所有的配置都有訂單，不能采用窮舉(ju) 排列組合的方式創建產(chan) 品編碼，采用窮舉(ju) 方式將會(hui) 產(chan) 生大量的無效編碼。

第二，百萬(wan) 級的產(chan) 品編碼，查詢起來也不方便。在幾十萬(wan) 、百萬(wan) 的物料庫裏查詢物料耗費的時間遠比新建產(chan) 品的時間多，所以工程師大多不會(hui) 查詢已有產(chan) 品，直接新建產(chan) 品編碼更快，後續將會(hui) 產(chan) 生大量的一物多碼。

第三，百萬(wan) 級的物料數據，對大多數IT係統也是一個(ge) 巨大的挑戰，係統無法支撐。

綜上所述，采用窮舉(ju) 組合的方式一次性把可以生產(chan) 的、在可供貨範圍內(nei) 的產(chan) 成品全部導入係統帶來後續的問題更嚴(yan) 重。

🔹標準定製產(chan) 品編碼解決(jue) 方案

一般企業(ye) 的產(chan) 品分為(wei) 標準產(chan) 品、標準定製產(chan) 品、非標定製產(chan) 品、新研發產(chan) 品四類。以上客戶困惑的問題主要是標準定製產(chan) 品的新建產(chan) 品編碼和BOM的問題。新建標準定製產(chan) 品編碼和BOM對技術參數的識別，對工程師有一定的能力要求，有經驗的工程師不願做，一般員工還做不了這個(ge) 工作。尤其現在訂單交期越來越短，技術數據準備的時間又不能拉得太長，否則後麵采購、生產(chan) 製造不能出現丁點錯誤，隻要出現點問題訂單一定會(hui) 延期。

問題就聚焦在怎樣快速新建產(chan) 品編碼和BOM，縮短技術準備的時間，同時還要做到精準校驗、查詢是否已存在該配置要求的產(chan) 品。

結合多個(ge) 定製產(chan) 品項目實施經驗，針對定製產(chan) 品編碼管理可以采用以下解決(jue) 方案：

①新建配置產(chan) 品編碼和BOM需要通過PLM產(chan) 品配置係統來解決(jue) ，按訂單要求係統自動新建編碼和BOM。而不是靠人工建編碼和BOM，也不需要窮舉(ju) 所有組合。

②梳理產(chan) 品配置模型，將資深工程師配置的經驗提煉固化到配置模型中，設定配置特征之間的關(guan) 聯、互斥、計算、變量、預警等配置關(guan) 係。

③通過PLM新建配置產(chan) 品，根據客戶要求選擇參數，通過參數快速鎖定半成品及其他物料，根據配置規則自動解析生成新產(chan) 品編碼和BOM。

④如果當前選擇參數的配置方案在PLM係統已經存在，係統需自動給予提示，已存在相同配置的產(chan) 品。

⑤如果當前選擇參數的配置方案在PLM係統不存在，則新建一個(ge) 配置產(chan) 品編碼和BOM。

⑥如果存在尺寸變化的物料，也可以梳理出變量物料的規則，通過原型物料，PLM係統直接創建變量物料。省去了人工創建變量物料的繁瑣過程。

⑦PLM產(chan) 品配置支持產(chan) 品編碼規則自定義(yi) ，變量物料編碼規則自定義(yi) ，通過係統自動創建編碼，同時支持相同參數的編碼校驗。

金蝶雲(yun) ·星空PLM產(chan) 品配置對於(yu) 技術部門來說，不僅(jin) 僅(jin) 是一個(ge) 快速生成編碼和BOM的工具。金蝶雲(yun) ·星空PLM產(chan) 品配置與(yu) CRM、ERP係統集成，通過選擇市場參數快速解析產(chan) 品配置BOM，物料的庫存、價(jia) 格、供貨周期從(cong) ERP係統自動獲取，快速形成配置的標準成本和最長交貨期評估，可以幫助營銷人員快速響應客戶報價(jia) 。產(chan) 品配置管理按年度、季度統計各產(chan) 品線的產(chan) 品配置量比分析，以及各配置產(chan) 品的訂單及訂單執行情況，這也需要從(cong) ERP係統獲取相關(guan) 信息。這樣產(chan) 品配置的結果數據對營銷、技術等部門才更有價(jia) 值。

企業(ye) 物料整理、清洗是一個(ge) 大工程，需要多個(ge) 部門配合才能完成，有的企業(ye) 耗費一年才能完成物料清洗工作。企業(ye) 先要製定好物料管理的體(ti) 係，然後基於(yu) 現有物料庫整理、清洗物料，哪些物料需要清除，哪些物料需要合並？細化物料管理體(ti) 係，根據清洗後的物料表再盤庫，盤庫也需要持續幾次，直到線上、線下物料數據一致，才能達到物料管理的目標，從(cong) 而降低企業(ye) 的運營成本。